航空零件钻削（如钛合金发动机叶片螺栓孔、高温合金机匣定位孔），面临两大技术难点：一是高温红硬性不足（钻削钛合金时刃口温度达 650℃，普通高速钢刃口易软化，无法持续切削），二是刃口寿命短（航空零件材料硬度高、韧性强，普通钻头连续切削 500 次就需更换，影响生产效率）。1.3247（W18Cr4V 高速钢） 凭借高温红硬性优与刃口连续切削寿命超 3000 次的优势，满足航空零件钻削需求，保障航空制造的高精度与高可靠性。
其性能优势源于 “高钨红硬性设计 + 刃口强化工艺”：成分上，钨含量高达 17%-19%，与碳结合形成大量 W₂C 碳化物（熔点 2780℃），这种碳化物在 650℃高温下仍能保持稳定，赋予材料优异的高温红硬性 ——650℃时硬度仍达 HRC52 以上，远高于普通高速钢（650℃硬度≤HRC45），能持续承受钻削高温而不软化；铬（3.8%-4.4%）提升材料淬透性，确保刃口淬硬均匀，钒（1.0%-1.4%）细化晶粒，增强刃口韧性，避免钻削时崩刃。工艺上，钻头刃口采用 “钝化处理 + 涂层（TiAlN 涂层，厚度 3-5μm）”，进一步提升耐磨性，延长切削寿命。
实测数据显示，1.3247 制作的 φ8mm 钻头，钻削 TC4 钛合金（硬度 HB300）时，连续切削 3200 次后，刃口磨损量仅 0.02mm，钻孔孔径公差仍控制在 H8 级（±0.018mm），远优于普通高速钢钻头（连续切削 500 次后孔径超差）；钻削 Inconel718 高温合金时，刃口寿命达 2800 次，钻孔表面粗糙度 Ra3.2μm，无需后续铰孔。某航空制造企业实践表明，采用 1.3247 的钻头，航空发动机叶片螺栓孔钻削效率提升 3 倍，因钻头失效导致的零件报废率从 8% 降至 0.6%；单批次零件钻削时间从 120 小时缩短至 40 小时，生产周期大幅缩短。
使用时需注意：一是钻头热处理需经 “1270℃×1h 淬火 + 560℃×3 次回火”，确保红硬性充分发挥；二是钻削时需采用高压内冷（冷却压力≥10MPa），及时带走刃口热量；三是钻削钛合金时，进给量控制在 0.1-0.15mm/r，避免因进给过快导致刃口过载。
可靠配资平台提示：文章来自网络，不代表本站观点。
